仰焊

焊接特点：

1.熔化金属因重力作用而下坠，熔池形状和大小不宜控制

2.运条困难，焊件表面不宜焊的平整

3.易出现夹渣、末焊透、焊瘤及焊缝成型不良等缺陷。

4.融化的焊缝金属飞溅扩散，容易造成烫伤事故。

5.仰焊比其他位置焊效率都低

焊接要点：

1.对焊接缝仰焊，当焊件厚度≤4mm时，采用Ⅰ型坡口，选用φ3.2mm的焊条，焊接电流要适中；焊接厚度≥5mm时，应采用多层多道焊。

2.T型接头焊缝仰焊，当焊脚小于8mm时，应采用单层焊，焊脚大于8mm时采用多层多道焊。

3.根据具体情况，采用正确的运条方法：
（1）焊脚尺寸较小时，采用直线型或直线往复型运条，单层焊接完成；焊脚尺寸较大时，可采用多层焊或多层多道焊运条，第一层应采用直线型运条，其余各层可选用斜三角型或斜环型运条方法。
（2）无论采取那一种运条方法，每一次向熔池过度的焊缝金属均不宜过多。

平焊

焊接特点：

1.熔焊金属主要依靠自重向熔池过度。

2.熔池形状和熔池金属容易保持、控制。

3.焊接同样板厚的金属，平焊位置的焊接电流比其他焊接位置的电流大，生产效率高。

4.熔渣和熔池容易出现混搅现象，特别是焊接平角焊缝时，熔渣容易超前而形成夹渣。

*酸性焊条熔渣与熔池不易分清；碱性焊条两者比较清楚；HG20581标准上明确表示：酸性焊条不能用于ⅡⅢ类容器。
5.焊接参数和操作不当时，易形成焊瘤、咬边、焊接变形等缺陷。
6.单面焊背面自由成型时，第一道焊缝容易产生焊透程序不均、背面成型不良等形象。

焊接要点：
1.根据板厚可以选用直径较大的焊条和较大的焊接电流焊接。
2.焊接时焊条与焊件成60~80°夹角，控制好熔渣和液态金属分离，防止熔渣出现超前现象。
3.当板厚≤6mm时，对接平焊一般开Ⅰ型坡口，正面焊缝宜采用φ3.2~4的焊条短弧焊接，熔深可达板厚的2/3 ；背面封底前，可以不清根（重要结构除外），但熔渣要清理干净，电流可以大些。
4.对接平焊若有熔渣和熔池金属混合不清现象时，可将电弧拉长、焊条前倾，并做向熔池后方推送熔渣的动作，防止夹渣产生。
5.焊接水平倾斜焊缝时，宜采用上坡焊，防止夹渣和熔池向前方移动，避免夹渣。
6.采用多层多道焊时，应注意选好焊道数和焊接顺序，每层不宜超过4~5mm。
7.T型、角接、搭接的平角焊接接头，若两板厚度不同，应调整焊条角度将电弧偏向厚板一边，使两板受热均匀。
8.正确选用运条方法
（1）焊厚≤6mm时，Ⅰ型坡口对接平焊，采用双面焊时，正面焊缝采用直线型运条，稍慢；背面焊缝也采用直线型运条，焊接电流稍大些，速度快些。
（2）板厚≤6mm，开其他形式的坡口时，可采用多层焊或多层多道焊，第一层打底焊宜采用小电流焊条，小规范电流、直线型运条或锯齿形运条焊接。填充层焊接时，可选用较大直径的焊条和交大焊接电流的短弧焊。
（3）T型接头平角焊的焊脚尺寸＜6mm时，可选用单层焊，用直线型、斜环形或锯齿形运条方法；焊脚尺寸较大时，宜采用多层焊或多层多道焊，打底焊采用直线型运条方法，填充层可选用斜锯齿形、斜环形运条。
（4）多层多道焊一般宜选用直线型运条方法焊接。

立焊

焊接特点：

1.熔池金属与熔渣因自重下坠，容易分离。

2.熔池温度过高时，熔池金属易下淌形成焊瘤、咬边、夹渣等缺陷，焊缝不平整。

3.T型接头焊缝根部容易形成末焊透。

4.透程度容易掌握

5.焊接生产率较平焊低。

焊接要点：
1.保持正确的焊条角度；
2.生产中常用的是向上立焊，向下立焊要用专用焊条才能保证焊缝质量。向上立焊时焊接电流比平焊时小10~15%，且应选用较小的焊条直径（＜φ4mm）
3.采用短弧施焊，缩短熔滴过渡到熔池的距离。
4.采用正确的运条方法。
（1）T型坡口对接（常用于薄板）向上立焊时，常用直线型、锯齿形、月牙形运条法施焊，最大弧长不大于6mm。
（2）开其他形式坡口对接立焊时，第一层焊缝常采用断焊焊、摆幅不大的月牙型、三角形运条焊接。其后各层可用月牙形或锯齿形运条方法。
（3）T型接头立焊时，焊条应在焊缝两侧及顶角有适当的停留时间，焊条摆动幅度应不大于焊缝宽度，运条操作与其他坡口形式的立焊相似。
（4）焊接盖面层时，焊缝表面形状决定于运条方法。焊缝表面要求稍高的可以选用月牙形运条；表面平整的可采用锯齿形运条（中间凹形与停顿时间有关）。